【培訓(xùn)對象】
企業(yè)運(yùn)營部門（包含但不限于采購、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、物流、工程、HR部門等）負(fù)責(zé)人（總監(jiān)、經(jīng)理）、骨干人員、儲備人才、精益專兼職崗位人員

【培訓(xùn)收益】
● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法 ● 能夠基于工廠的價(jià)值流圖進(jìn)行8大浪費(fèi)和生產(chǎn)問題的分析 ● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計(jì)劃與改善方案 ● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場份額 ● 有計(jì)劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本 ● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問題，達(dá)到事半功倍的效果 ● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善 ● 掌握精益管理必備的方法和15個(gè)工具，并且在工作中能靈活運(yùn)用工具

第一講：精益的理念與原則
一、精益的起源和發(fā)展
1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程
2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源
3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運(yùn)用
二、精益的基本思想和核心理念
1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價(jià)值
2. 精益的核心1：消除浪費(fèi)
3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題
4. 精益管理的七大原則
5. 精益生產(chǎn)七個(gè)“零”的目標(biāo)
6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革
互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標(biāo)
一、衡量效率的常用指標(biāo)
1. 過程增值率 / 精益指數(shù)
2. 換模時(shí)間 C/O Changeover
3. 節(jié)拍時(shí)間 TAKT Time
4. 前置時(shí)間 Lead Time
5. 生產(chǎn)周期時(shí)間 Cycle Time
6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate
二、衡量成本的常用指標(biāo)
1. 單位生產(chǎn)成本
2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)
3. 庫存周轉(zhuǎn)率
三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)
1. 基礎(chǔ)知識：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)
2. 缺陷/次品的區(qū)別
3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO
4. 次品率 PPM
5. 一次合格率
6. 最終合格率
7. 流通合格率
企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實(shí)踐案例
四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)
1. 綜合設(shè)備利用率OEE
2. 時(shí)間開動率
3. 性能開動率
例題講解：OEE計(jì)算
企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實(shí)踐案例
五、衡量財(cái)務(wù)收益的常用指標(biāo)
1. 終值與現(xiàn)值
2. 內(nèi)部收益率
3. 投資回報(bào)率
例題講解：財(cái)務(wù)指標(biāo)計(jì)算

第三講：常用的精益分析工具
工具一：價(jià)值流圖的繪制與分析
1. 身邊常見的價(jià)值流：就醫(yī)看病
2. 價(jià)值流與價(jià)值流圖的定義
3. 現(xiàn)狀價(jià)值流圖的繪制準(zhǔn)備工作
4. 價(jià)值流圖繪制的常用符號
5. 價(jià)值流圖繪制的7個(gè)步驟
互動：現(xiàn)狀價(jià)值流繪制與分析課堂演練
工具二：流程程序分析圖
1. 程序分析的定義和目的
2. 程序分析的10個(gè)常用符號
3. 1個(gè)不忘、4大原則、5個(gè)方面、5W1H技術(shù)
4. 流程程序分析的步驟
互動：流程程序分析圖課堂演練
工具三：八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)
討論：浪費(fèi)的意義和重要性
1. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
2. 等待的浪費(fèi)
3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
4. 庫存的浪費(fèi)
5. 動作的浪費(fèi)
6. 缺陷的浪費(fèi)
7. 管理的浪費(fèi)
8. 過度加工的浪費(fèi)
9. 消除浪費(fèi)的改善方案
互動：八大浪費(fèi)課堂演練
工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC
互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）
1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出
2. 瓶頸與約束
3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進(jìn)工具
工具一：ECRS：流程改進(jìn)小工具
1. E：取消
2. C：合并
3. R：重排
4. S：簡化
工具運(yùn)用&案例：ECRS的表格運(yùn)用和案例
工具二：RACSI：流程改進(jìn)小工具
故事導(dǎo)入：《四個(gè)人》
1. 應(yīng)用RACSI的作用
工具運(yùn)用&案例：RACSI的表格運(yùn)用和案例分析
互動：ECRS與RACSI課堂演練
工具三：快速換模 SMED
1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端
2. 快速換模技術(shù)介紹
3. 快速換模六步法
4. 快速換模實(shí)施要點(diǎn)和技巧
工具四：5S管理
1. 整理及其運(yùn)用要點(diǎn)
2. 整頓及其運(yùn)用要點(diǎn)
3. 清掃及其運(yùn)用要點(diǎn)
4. 清潔及其運(yùn)用要點(diǎn)
5. 素養(yǎng)及其運(yùn)用要點(diǎn)
方法：紅牌大作戰(zhàn)
工具五：目視化管理
1. 目視管理金字塔
2. 目視化顯示
3. 目視化控制
工具六：現(xiàn)場走動管理
1. 現(xiàn)場走動管理的定義和要點(diǎn)
2. 現(xiàn)場走動管理開展流程
互動：企業(yè)現(xiàn)場5S與紅牌大作戰(zhàn)演練
工具七：防錯(cuò)原理及技術(shù)
1. 什么是防錯(cuò)法
2. 防錯(cuò)原理的重要性
3. 傳統(tǒng)防錯(cuò)與新型防錯(cuò)技術(shù)的對比
4. 10條新型防錯(cuò)原理
互動：防錯(cuò)原理課堂演練

第五講：精益在企業(yè)中的部署和推行
一、精益體系部署與推行的要點(diǎn)
1. 精益管理體系的8個(gè)要素
2. 精益管理推行成功的“六球模型”（專利工具）
3. 精益在企業(yè)中推進(jìn)的四個(gè)階段與三重阻力
4. 某知名企業(yè)搭建精益流程與精益體系的優(yōu)秀實(shí)踐案例
5. 切中要害：抓準(zhǔn)精益改善的核心問題點(diǎn)
6. 五大策略：找準(zhǔn)精益改善的問題點(diǎn)
學(xué)員實(shí)際問題點(diǎn)的研討
講師點(diǎn)評：學(xué)員實(shí)際問題點(diǎn)的解決思路

精益重點(diǎn)難題攻克（定制模塊）
根據(jù)參訓(xùn)學(xué)員提出的在業(yè)務(wù)中實(shí)際存在的、亟待解決的問題點(diǎn)，選擇1~2個(gè)難題進(jìn)行現(xiàn)場研討和解決方案的制定，重點(diǎn)難題的領(lǐng)域可包含但不限于：
1. 解決庫存難題
2. 提升作業(yè)效率
3. 減少場所隱患
4. 找到流程卡點(diǎn)
5. 減少設(shè)備故障
6. 設(shè)備改良能力
7. 縮短換模時(shí)間 

美國質(zhì)量學(xué)會ASQ認(rèn)證的黑帶大師（全中國僅有18位）
中國質(zhì)量協(xié)會CAQ認(rèn)證的黑帶
美國質(zhì)量學(xué)會ASQ認(rèn)證的黑帶
重慶大學(xué)（985/雙一流）工業(yè)工程碩士
曾任：西門子（世界500強(qiáng)）|精益數(shù)字化解決方案咨詢專家
曾任：埃森哲（世界500強(qiáng)）|精益六西格瑪高級咨詢顧問
曾任：貝卡爾特（外資上市）|北亞區(qū)TQM經(jīng)理

—13年深耕精益管理及相關(guān)領(lǐng)域，成功輔導(dǎo)50+家企業(yè)開展精益提升項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)降本增效
01-國家電網(wǎng)《電網(wǎng)運(yùn)營精益優(yōu)化全面轉(zhuǎn)型項(xiàng)目》
02-西門子《運(yùn)營管理精益化與交付質(zhì)量提升項(xiàng)目》
03-迪奧香水化妝品《工廠質(zhì)量管控體系建設(shè)與精益轉(zhuǎn)型項(xiàng)目》
04-保定隆達(dá)鋁業(yè)《精益轉(zhuǎn)型-降本增效咨詢&實(shí)施項(xiàng)目》
05-無錫銳力金屬《精益轉(zhuǎn)型與業(yè)務(wù)流程梳理實(shí)施項(xiàng)目》
—精益六西格瑪黃帶/綠帶/黑帶授權(quán)認(rèn)證講師：已培育出811名黃帶、654名綠帶、386名黑帶和超過1000名精益專業(yè)人才
01-為華潤微電子技術(shù)骨干開展《精益生產(chǎn)與質(zhì)量管理全系列培訓(xùn)》，持續(xù)12個(gè)月
02-為中興微電子管理層開展《精益六西格瑪黑帶全系列培訓(xùn)》，持續(xù)6個(gè)月
03-為立訊精密管理層《質(zhì)量管理五大核心工具》，持續(xù)7個(gè)月
04-為八樂夢床業(yè)開展《精益生產(chǎn)及全面質(zhì)量管理全系列培訓(xùn)》，持續(xù)8個(gè)月
05-為復(fù)星醫(yī)藥集團(tuán)中高管理層開展《精益六西格瑪黑帶全系列培訓(xùn)》，持續(xù)4個(gè)月
06-為上海三菱電梯開展《精益六西格瑪綠帶全系列培訓(xùn)》，持續(xù)3個(gè)月
07-為中國商飛開展《精益六西格瑪綠帶全系列培訓(xùn)》，持續(xù)3個(gè)月
08-為惠普大連分公司開展《精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)》，持續(xù)3個(gè)月
09-為無錫銳力金屬《精益專業(yè)人才培養(yǎng)》，持續(xù)9個(gè)月（進(jìn)行中）

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：
俞老師是一位在精益管理、六西格瑪、數(shù)字化轉(zhuǎn)型、全面質(zhì)量管理、業(yè)務(wù)流程管理、6S與目視化管理、價(jià)值流分析與設(shè)計(jì)等領(lǐng)域擁有豐富經(jīng)驗(yàn)的專家。通過持續(xù)改進(jìn)流程，俞老師幫助企業(yè)提升企業(yè)產(chǎn)品/服務(wù)的質(zhì)量，增強(qiáng)市場競爭力。
——為【西門子】內(nèi)部流程進(jìn)行全面剖析和診斷，縮短了項(xiàng)目交付周期62%（預(yù)期收益1120萬元/年），通過繪制價(jià)值流圖與跨職能流程圖→識別問題點(diǎn)→運(yùn)用ECRS、RASCI、流程優(yōu)化和質(zhì)量改進(jìn)的方法論，開展業(yè)務(wù)流程全面的整改，實(shí)現(xiàn)西門子項(xiàng)目交付周期平均縮短62%，帶來的預(yù)期收益為1120萬元/年，后經(jīng)過客戶調(diào)研，客戶滿意度提升50%+
——針對【惠普】現(xiàn)有服務(wù)流程與質(zhì)量進(jìn)行整改，節(jié)約成本約335萬元/年：成立改善轉(zhuǎn)向項(xiàng)目組，優(yōu)化客戶服務(wù)流程，實(shí)現(xiàn)客戶滿意度提升48%，客服流程精益化程度提升30%，由此節(jié)約效率成本達(dá)335萬元/年
——為【迪奧香水化妝品】建立全面質(zhì)量管理體系，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量合格率提升15%、一次合格率提升34%：為全工廠的4大類型產(chǎn)品、20條生產(chǎn)線建立自上而下的全面質(zhì)量管控體系：建立并完善質(zhì)量管控流程與標(biāo)準(zhǔn)、整合原來分散的質(zhì)量檢驗(yàn)工作，使之精益化、體系化，實(shí)現(xiàn)工廠產(chǎn)品質(zhì)量合格率提升15%，一次合格率提升34%，質(zhì)量檢驗(yàn)工作效率提升48%.

同時(shí)，通過企業(yè)運(yùn)營流程的優(yōu)化，俞老師幫助企業(yè)識別和消除浪費(fèi)、優(yōu)化協(xié)同合作，提升了企業(yè)整體運(yùn)營管理效率和生產(chǎn)力，
——為【國家電網(wǎng)】開展運(yùn)營流程精益優(yōu)化全面轉(zhuǎn)型，項(xiàng)目受評電網(wǎng)總部改善項(xiàng)目金獎(jiǎng)：從業(yè)務(wù)運(yùn)營流程中識別和挖掘問題點(diǎn)開始，全面診斷、整改運(yùn)營效率與質(zhì)量、運(yùn)營數(shù)據(jù)質(zhì)量，構(gòu)建精益評價(jià)指標(biāo)體系、提升差異化服務(wù)。為電網(wǎng)提升運(yùn)營管理效率50%+，實(shí)現(xiàn)客戶滿意度100%，受評同年國網(wǎng)總部運(yùn)營管理模范標(biāo)桿項(xiàng)目，并獲總部改善項(xiàng)目金獎(jiǎng)。
——為【綠葉集團(tuán)】開展精益組織架構(gòu)搭建，帶來經(jīng)濟(jì)收益至少820萬元/年：為集團(tuán)總部及其下屬8個(gè)工廠及業(yè)務(wù)單元開展精益人才培養(yǎng)（綠帶、黃帶），建設(shè)全員合理化建議體系、開展垃圾流程梳理專項(xiàng)行動等，一年內(nèi)結(jié)項(xiàng)12個(gè)精益改善項(xiàng)目，為集團(tuán)共帶來至少820萬元/年的經(jīng)濟(jì)收益

此外，俞老師還善于結(jié)合數(shù)字化時(shí)代的工具，幫助企業(yè)打造適應(yīng)數(shù)字化時(shí)代的產(chǎn)品和服務(wù)，布局?jǐn)?shù)字化轉(zhuǎn)型。
——為【科達(dá)制造】制定企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型整體規(guī)劃與轉(zhuǎn)型方案，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)研銷的一體化的高效協(xié)同：數(shù)據(jù)底座的搭建→全量全要素?cái)?shù)據(jù)連接→企業(yè)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)反饋和隨需動態(tài)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)多型號工件單分鐘換模，產(chǎn)品按需、按量、按時(shí)生產(chǎn)，產(chǎn)研銷的一體化高效協(xié)同。整體節(jié)約能耗約40%，人均產(chǎn)值提升60%。

主講課程：
《全面質(zhì)量管理TQM》
《精益管理-從方法工具到實(shí)戰(zhàn)運(yùn)用》
《企業(yè)現(xiàn)場管理實(shí)戰(zhàn)工具之5S及目視化技術(shù)》
《精益管理必備工具之價(jià)值流分析與精益價(jià)值流設(shè)計(jì)》
《企業(yè)精益數(shù)字化轉(zhuǎn)型必修課》
《質(zhì)量管理五大核心工具》
《8D問題解決法與QC新老七大手法》
《精益六西格瑪實(shí)戰(zhàn)及認(rèn)證培訓(xùn)》（黃帶/綠帶/黑帶）
《班組實(shí)戰(zhàn)管理與班組長能力提升》 

• 管理培訓(xùn)：精益管理

   

  精益管理是組織從傳統(tǒng)粗放管理模式走向系統(tǒng)、科學(xué)的管理模式的必經(jīng)之路。 “頭痛醫(yī)頭”是精益管理變革的通?。?系統(tǒng)的思維是精益管理變革成功的前提； 有效的流程是精益管理變革成功的基石； 合理的考核是精益管理變革成功的手段； 專門的機(jī)構(gòu)是精益管理變革成功的保障； 員工的采納是精益管理變革成功的關(guān)鍵！ 一、..

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• 精益管理在電力行業(yè)中的運(yùn)用

   

  【課程背景】 精益生產(chǎn)在國內(nèi)的制造業(yè)中已有了一些運(yùn)用，雖然還處在一個(gè)初期階段，但畢竟是有了一定的基礎(chǔ)與運(yùn)用范圍。在電力行業(yè)的運(yùn)用基本上還是零，精益管理的指導(dǎo)思想是消除一切不增值的活動 【課程內(nèi)容】 一、 精益管理理念 1、電力行業(yè)為什么要引入精益管理？ 2、精益管理會給我們帶來什么好處？ 3、精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展 4、什么..

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