【培訓(xùn)對象】
產(chǎn)品設(shè)計(jì)工程師，產(chǎn)品經(jīng)理，可靠性工程，研發(fā)工程師，材料工程師；設(shè)備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；品質(zhì)工程師，SQE,體系工程師，客戶質(zhì)量工程師；班組長，IE工程師、生產(chǎn)經(jīng)理；品質(zhì)經(jīng)理/部長、制造經(jīng)理/部長、技術(shù)經(jīng)理/部長、生產(chǎn)經(jīng)理/部長，研發(fā)經(jīng)理/部長

【培訓(xùn)收益】
1．系統(tǒng)學(xué)習(xí)SPC知識，使學(xué)員能夠獨(dú)立開展和推動SPC工具的使用； 2．理解波動、變差的真正含義，學(xué)習(xí)變差的數(shù)據(jù)表述含義，并運(yùn)用統(tǒng)計(jì)量來量化變差的大小； 3．理解變量的概率、直方圖的繪制和使用，正太分布的規(guī)律和正態(tài)性檢驗(yàn)； 4．理解過程能力指數(shù)CGK\CMK\CPK\PPK的含義,掌握使用這些過程能力指數(shù)的時(shí)機(jī)和方法，深入學(xué)習(xí)EXCEL和MINITAB建立過程能力指數(shù)的步驟； 5．學(xué)習(xí)建立控制線和使用控制圖步驟，深刻理解控制圖判異原則，不在局限于常規(guī)的8種判異原則； 6．掌握理解控制圖分類和的應(yīng)用時(shí)機(jī)，理解取樣的原則和控制線公式的原理，不在強(qiáng)調(diào)用公式來具體計(jì)算（現(xiàn)在已經(jīng)有軟件取代）； 7．講述過程過渡和過程控制經(jīng)濟(jì)性原則，用什么樣的控制圖即能滿足客戶要求，使過程過渡和過程經(jīng)濟(jì)性原則不在矛盾； 8．學(xué)會控制圖在分析階段和使用階段中不穩(wěn)定產(chǎn)生的原因分析工具，便于學(xué)員在遇到過程不穩(wěn)定時(shí)，能迅速找到問題的原因，使過程能夠快速的進(jìn)入穩(wěn)定的階段； 9．掌握過程改進(jìn)的2個(gè)維度和常用方法 通過理論和案例的講解，掌握Minitab和EXCEL計(jì)算過程能力和控制圖的基本操作方法。

第一章、SPC概述
1.1SPC的起源與發(fā)展
1.2 SPC基本概述
1.3 常見的質(zhì)量問題概述
1.3.1 計(jì)量型質(zhì)量問題論述--（案例一，機(jī)加工軸，可用客戶案例）
1.3.2 計(jì)數(shù)型質(zhì)量問題論述--（案例二，壓鑄殼體外觀問題，可用客戶案例）
1.3.3 計(jì)點(diǎn)型質(zhì)量問題論述--（案例三，座椅面料上的瑕疵點(diǎn)，可用客戶案例）
1.3.4 數(shù)據(jù)的種類總結(jié)
1.4 生產(chǎn)過程控制概述
1.4.1生產(chǎn)過程控制的定義
1.4.2過程波動的產(chǎn)生原因--（案例四，機(jī)加，焊接可用客戶案例）
1.4.3質(zhì)量波動的因素分類-5M1E
1.4.4波動和變差之間的關(guān)系
第二章 SPC統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)知識
2.1數(shù)據(jù)的樣本和總體
2.2 變差的表現(xiàn)形式
2.2.1概率的定義
2.2.2分布的形成過程
2.2.3直方圖的形成過程
2.3 變差的量化參數(shù)--統(tǒng)計(jì)量
2.3.1計(jì)量型常見統(tǒng)計(jì)量--均值 X 、極差(R)、標(biāo)準(zhǔn)差(σ,S)
2.3.2計(jì)數(shù)型常見統(tǒng)計(jì)量--P
2.3.2計(jì)點(diǎn)型常見統(tǒng)計(jì)量--C和u
2.4 制造業(yè)常見的分布類型
2.4.1正態(tài)分布——統(tǒng)計(jì)理論的原理
2.4.1.1正態(tài)分布的概率密度函數(shù)形成過程
2.4.1.2正態(tài)分布案例展示--（案例五，螺栓直徑）
2.4.1.3正態(tài)分布的統(tǒng)計(jì)量分類
a)位置--平均值 X、中位數(shù)
b)離散度--極差 R 、標(biāo)準(zhǔn)差 S和σ
2.4.2正態(tài)性檢驗(yàn)--（案例六，螺栓扭矩）
第三章 過程控制基本原理
3.1 變差的分類
3.1.1普通原因變差
3.1.2特殊原因原狀
3.2 過程控制
3.2.1什么是過程控制
3.2.2為什么要進(jìn)行過程控制，過程控制的作用
3.3 過程研究抽樣方案的設(shè)計(jì)和選擇
3.4 過程控制的兩種狀態(tài)
3.5 控制圖的基本原理和構(gòu)成
3.5.1控制圖形成的演變過程
3.5.2控制圖基本原理+/-3σ
3.5.3控制圖的區(qū)域劃分和構(gòu)成
3.6控制圖的種類介紹
3.7各類控制圖控制線計(jì)算公式介紹
3.8控制圖的選擇原則介紹--（案例七，各種案例，有一個(gè)練習(xí)，讓大家看看選什么控制圖，為后續(xù)原因分析作好準(zhǔn)備）
3.9控制圖的兩種判斷方法--判穩(wěn)、判異介紹
3.10控制圖的解釋
3.10.1理解兩種錯誤：虛發(fā)警報(bào)和漏發(fā)警報(bào)
3.11控制圖的判異準(zhǔn)則的理論基礎(chǔ)--小概率事件
3.11.1控制圖的判異準(zhǔn)則小概率α的設(shè)定
3.11.2SPC八種判異準(zhǔn)則的介紹和深層次理解
3.11.3直方圖在判異準(zhǔn)則中應(yīng)用（案例六，機(jī)加工軸，螺栓扭矩）
第四章 過程能力和過程能力指數(shù)
4.1過程能力定義
4.1.1過程的分布形態(tài)與過程能力之間的關(guān)系
4.1.2過程能力與公差之間的關(guān)系
4.2過程能力指數(shù)定義-過程的中心和變差
4.3過程性能的定義
4.4過程能力指數(shù)的類別介紹
4.4.1過程精密度能力指數(shù)CP和性能指數(shù)PP介紹--（案例七機(jī)加和練習(xí)三）
44.2過程準(zhǔn)確度能力指數(shù)CA--（案例八，螺栓扭力）
4.4.2實(shí)際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK--（練習(xí)四，）
4.4.3單側(cè)公差和雙側(cè)公差的能力指數(shù)計(jì)算--（練習(xí)五）
4.4.4長期過程能力指數(shù)和初始過程能力指數(shù)之間的差別
4.4.4.1長期過程能力和初始過程能力研究案例--（練習(xí)六）
4.5Cgk、Cmk、Ppk、Cpk 各能力指數(shù)的區(qū)別和應(yīng)用--（案例九，螺栓扭矩）
4.6過程能力指數(shù)的評級標(biāo)準(zhǔn)介紹
4.7計(jì)數(shù)型過程能力指數(shù)介紹（案例九和案例十）
4.8公差、 σ、計(jì)數(shù)型、計(jì)量型指數(shù)轉(zhuǎn)換表（案例4）
第五章 控制圖的繪制和使用
5.1 計(jì)量型控制圖繪制步驟--（均值-極差圖為例）--（案例十一，可結(jié)合客戶產(chǎn)品進(jìn)行選擇案例和不同類型的控制，焊接法蘭平面度）
5.1.1 原始數(shù)據(jù)收集原則
5.1.1.1建立抽樣計(jì)劃
a.子組大小
b.子組頻率
c.子組數(shù)量
d.合理子組原則
5.1.1.2決定子組大小和頻率
5.1.1.3收集和記錄原始數(shù)據(jù)
5.1.1.4計(jì)算每個(gè)子組的均值 X和極差( R )
5.1.1.5 選擇控制圖刻度
5.1.1.6 將每組的均值和極差畫到控制圖上
建立X圖和R控制圖
5.1.2計(jì)算控制界限
a.計(jì)算過程均值(X)和平均極差值(R)
b.在控制圖上作控制界限
5.1.3 分析用和控制用控制圖
5.1.4 過程控制解釋
a. 首先分析極差圖(R)上的數(shù)據(jù)
b. 識別并標(biāo)注特殊原因（極差圖）
c.重新計(jì)算控制界限（極差圖）
d.分析均值圖( X )上的數(shù)據(jù)
e.識別并標(biāo)注特殊原因（均值圖）
f.重新計(jì)算控制界限（均值圖）
g.延長控制界限
5.1.5 過程能力解釋
a. 評價(jià)過程能力是否滿足客戶要求
b. 過程能力提高決策
c. 對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖
5.2 計(jì)數(shù)型控制圖繪制步驟--（P圖為例，）（步驟類似5.1）--（案例十二，壓鑄外觀不合格）
5.2.1原始數(shù)據(jù)收集
5.2.1.1建立抽樣方案-- 選擇子組的容量（n）,頻率(T),數(shù)量
5.2.1.2收集和記錄原始數(shù)據(jù)
5.2.1.3計(jì)算不合格品率 P
5.2.1.4選擇控制圖的坐標(biāo)刻度
5.2.1.5描繪初始控制圖
5.2.2計(jì)算控制界限
5.2.2.1計(jì)算過程平均不合格品率 p
5.2.2.2計(jì)算上,下控制限 UCL LCL
5.2.3過程控制圖解釋
5.2.3.1分析數(shù)據(jù)點(diǎn),找出不穩(wěn)定的證據(jù)
5.2.3.2尋找并糾正特殊原因
5.2.3.3重新計(jì)算控制界限
5.2.4過程能力解釋
5.2.4.1 計(jì)算過程能力
5.2.4.2評價(jià)過程能力
5.2.4.3改進(jìn)過程能力
5.2.4.4對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖
5.3過程控制的措施分類
5.3.1局部控制措施
5.3.2系統(tǒng)控制措施
5.3.3 四類過程及改善對策
5.4各類控制圖的應(yīng)用和優(yōu)缺點(diǎn)
5.4.1各類計(jì)量型控制圖的應(yīng)用
a. Xbar-R圖（均值-極差）
b. Xbar-s圖（均值-標(biāo)準(zhǔn)差）
c. 中位數(shù)-R圖（中位數(shù)-極差）--（練習(xí)七）
d. X－MR圖（單值-移動極差）
5.4.2各類計(jì)數(shù)型控制圖的應(yīng)用
a. P圖（不合格品率）
b.b. np圖（不合格品數(shù)）--（練習(xí)八）
c.c. c圖（缺陷數(shù)）
d.d. u圖（單位缺陷數(shù)）
5.5各類控制圖使用步驟總結(jié)
第六章 預(yù)控制圖的繪制步驟
6.1步驟一、建立預(yù)先控制限（控制限）
6.1.1雙側(cè)公差情況
6.1.2只有公差上限的情況（越小越好）
6.1.2只有公差下限的情況（越大越好）
6.2步驟二、預(yù)控法判異準(zhǔn)則
6.2.1開班判異準(zhǔn)則
6.2.2正常過程控制判異準(zhǔn)則
6.2.3兩次停機(jī)情況下的判異準(zhǔn)則
6.2.4判異口決
6.2.5預(yù)控制圖使用案例和練習(xí)（案例十三和練習(xí)九，管件加工）

第七章 過程能力分析和改進(jìn)
7.1過程能力解釋步驟
7.2過程能力解釋階段
7.2.1分析階段
7.2.2維護(hù)階段
7.2.3改進(jìn)階段
7.3過程能力改進(jìn)決策的兩個(gè)方面
7.4 Cp、Cpk聯(lián)合應(yīng)用過能力改進(jìn)的指南（案例十三和練習(xí)九，機(jī)加工件，可能客戶案例）
7.5 數(shù)據(jù)的分層說明
7.6過程能力改進(jìn)的基本工具介紹（MINITAB 展示案例）
7.6.1多變差分析
7.6.2QC七大手法
7.6.3DOE

第一章SPC演進(jìn)回顧
1、什么是SQC
2、SQC的精神
3、什么是SPC
4、SPC演進(jìn)史
5、為什么實(shí)施SPC
案例解析
6、SPC的作用
7、SPC成功的條件
8、SPC失敗的原因
9、SPC的重點(diǎn)與難點(diǎn)
第二章基本統(tǒng)計(jì)
1、變差、波動源
變差、波動源的定義
變差、波動源的理解
2、群體VS樣本
3、描述制程變化的量
4、SST和SLT的差異
5、正態(tài)分布（Normal Distribution）
正態(tài)分布的定義
正態(tài)分布曲線下的面積
如何計(jì)算正態(tài)分布和“工序西格瑪Z”
分組練習(xí)一：根據(jù)案例，討論以下問題：
計(jì)算 ZUSL、ZLSL，并求出相應(yīng)的缺陷概率
正態(tài)分布的位置、形狀與過程能力的關(guān)系圖
第三章管制圖
1、制程或系統(tǒng)變異的來源
2、制程的兩種類型
3、變異的兩種原因及比較
兩種原因的表現(xiàn)形式
兩種原因的對策
兩種原因的差異
變異的兩種原因 — 過程控制及能力
兩種原因的比較
4、兩類錯誤的對比及關(guān)系
5、管制圖的原理
6、規(guī)格界限與管制界限
7、管制圖的種類
分析用管制圖
管制用管制圖
計(jì)量型管制圖
計(jì)數(shù)型管制圖
8、Xbar-R管制圖的管制界限及繪制步驟
確定管制特性
案例解析
數(shù)據(jù)收集
子組大小
子組頻率
數(shù)據(jù)收集 — 分組原則
計(jì)算Xbar、Ri
計(jì)算Xbar、R
計(jì)算R及Xbar圖的界限
繪制R圖
繪制Xbar圖
計(jì)算制程能力
列入日常管理
兩種控制圖應(yīng)用示意說明
兩種控制圖應(yīng)用比較
分組練習(xí)二：根據(jù)案例，討論以下問題：
計(jì)算Xbar、R
其他管制圖選定的原則
控制界限更換篇
控制界限更換時(shí)機(jī)
9、P管制圖及繪制步驟
確定管制項(xiàng)目
收集數(shù)據(jù)
分組
計(jì)算每組的不良率p
計(jì)算平均不良率
計(jì)算管制界限
繪制管制界限
描點(diǎn)
判定制程是否穩(wěn)定
分組練習(xí)三：根據(jù)案例，討論以下問題：
繪制不良品率P管制圖
P 管制圖控制界限更換篇
控制界限更換時(shí)機(jī)
10、兩類管制圖的比較
11、管制圖的穩(wěn)定狀態(tài)的判定
12、管制圖不穩(wěn)定的七種模式
13、分析Xbar-R管制圖異常原因
14、分析P管制圖異常原因
15、過程異常處理案例解析
16、管制圖的選擇
17、掌握制程控制之主要因素
18、SPC能解決的問題
第四章制程能力分析
1、什么是制程能力
2、為什么要研究制程能力
3、計(jì)量型管制圖分析過程能力的前提
4、P 圖分析過程能力的前提
5、制程能力指數(shù)Cp
雙邊規(guī)格的制程能力指數(shù)Cp
三種類型情況
Cp的評估標(biāo)準(zhǔn)
6、有偏移時(shí)的制程能力指數(shù)CpK
制程能力案例解析
綜合評價(jià)CpK
7、什么是制程績效指數(shù)Pp
雙邊規(guī)格的制程績效指數(shù)Pp
有偏移時(shí)的制程績效指數(shù)PpK
8、Cp與Pp的對比及應(yīng)用及聯(lián)合使用
Cp與Pp的對比
Cp與Pp的對比及應(yīng)用及聯(lián)合使用
Cp與Pp概念理解
Cpk和Ppk的差異
9、過程能力與過程性能
10、制程能力分析之用途
11、制程能力評價(jià)之時(shí)機(jī)
小結(jié) 

任某咨詢公司特聘資深培訓(xùn)講師/咨詢顧問
澳門大學(xué)MBA工商管理碩士
國家注冊質(zhì)量工程師
中國質(zhì)協(xié)注冊6sigma黑帶
美國ASQ注冊6sigam黑帶
VDA QMC6.3注冊外審員
VDA-QMC IATF16949二方審核員
超過20年的汽車行業(yè)質(zhì)量、生產(chǎn)的管理經(jīng)驗(yàn)，10年的質(zhì)量總監(jiān)，
10年以上的咨詢、培訓(xùn)、輔導(dǎo)、二方審核員經(jīng)驗(yàn)，就德系主機(jī)廠指定的審核員，在VDA6.3,VDA19.1和VDA19.2上有豐富的經(jīng)驗(yàn)，審核、輔導(dǎo)、培訓(xùn)上百家企業(yè)；
5S改善專家，多次幫助客戶進(jìn)行現(xiàn)場5S改善輔導(dǎo)，協(xié)助通過審核；
問題解決專家，精通經(jīng)典DOE，謝寧DOE，田口DOE，8D，新舊QC七大手法，謝寧DOE和經(jīng)典DOE，8D,QC公開課近十幾次，輔導(dǎo)近30家以上企業(yè)用謝寧DOE解決復(fù)雜質(zhì)量問題，獲得成功；

工作經(jīng)歷：
2001.07-2002.12 上海大陸制動系統(tǒng)有限公司
采購部SQE主管：負(fù)責(zé)對新供應(yīng)商考察，對供方管理體系能力進(jìn)行調(diào)查與評審，新供應(yīng)商資格評定負(fù)責(zé)組織策劃供應(yīng)商質(zhì)量管理控制方法；協(xié)調(diào)供應(yīng)商與我司有關(guān)質(zhì)量、技術(shù)方面的問題點(diǎn)推動供應(yīng)商不良改善，效果跟蹤，質(zhì)量提升，對供應(yīng)商產(chǎn)品及其形成過程進(jìn)行指導(dǎo)和監(jiān)控
體系工程師：負(fù)責(zé)ISO/TS16949體系文件的編寫、整理及文件內(nèi)容的實(shí)施工作；公司內(nèi)部的質(zhì)量審核，跟蹤質(zhì)量問題的整改、關(guān)閉，完善質(zhì)量體系；編制質(zhì)量計(jì)劃，組織質(zhì)量分析、質(zhì)量報(bào)告輸出；
組織公司內(nèi)部質(zhì)量宣傳和推廣。
2003.1--2005.7 奇瑞汽車股份有限公司
供應(yīng)商審核員：在奇瑞采購質(zhì)量部供應(yīng)商審核科任供應(yīng)商審核，主要負(fù)責(zé)公司潛在供應(yīng)商準(zhǔn)入審核，供應(yīng)商年度審核，供應(yīng)商質(zhì)量能力提升，制定審核標(biāo)準(zhǔn)，跟蹤供應(yīng)商審核不合格項(xiàng)整改；
2005.8-2013.12 杰鋒汽車動力系統(tǒng)股份有限公司
質(zhì)量總監(jiān)：全面主持質(zhì)量管理部工作，負(fù)責(zé)制定本部門管理目標(biāo)；負(fù)責(zé)公司質(zhì)量管理工作的組織與推動，構(gòu)建公司質(zhì)量管理與控制體系；負(fù)責(zé)建立公司產(chǎn)品質(zhì)量控制保障機(jī)制；組織推進(jìn)質(zhì)量管理體系的建設(shè)與完善；負(fù)責(zé)建立質(zhì)量分析與質(zhì)量改進(jìn)的管理機(jī)制；
2014.01 -2018.04上海李爾汽車系統(tǒng)有限公司蕪湖分公司
質(zhì)量經(jīng)理：系統(tǒng)的了解該公司在全球范圍內(nèi)的質(zhì)量管理體系，負(fù)責(zé)建立/引進(jìn)新的質(zhì)量管理方法和衡量指標(biāo)，配合持續(xù)改進(jìn)部門，組織、實(shí)施公司范圍內(nèi)的各種質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)活動，積極推進(jìn)公司質(zhì)量能力提升 在該公司通過了奇瑞的B升A審核，成為A級供應(yīng)商，獲得客戶的好評和認(rèn)同；對該公司的供應(yīng)商進(jìn)行APQP,PPAP,MSA,SPC,FMEA，CP等質(zhì)量工具的培訓(xùn)，提升供應(yīng)商質(zhì)量能力；指導(dǎo)各類供應(yīng)商進(jìn)行APQP新產(chǎn)品質(zhì)量策劃工作，如座椅面料、發(fā)泡、焊接類供應(yīng)商；
2018.05-2020.04上海眾力投資發(fā)展有限公司
集團(tuán)質(zhì)量總監(jiān)：集團(tuán)質(zhì)量戰(zhàn)略規(guī)劃,分公司質(zhì)量等級確認(rèn)和提升活動,集團(tuán)質(zhì)量體系整合,集團(tuán)供應(yīng)商質(zhì)量要求整合,集團(tuán)質(zhì)量目標(biāo)分解和實(shí)現(xiàn)推進(jìn),集團(tuán)分公司的質(zhì)量提升支持;
 

• SPC-統(tǒng)計(jì)過程控制的實(shí)施和運(yùn)用

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  第一章 SPC能帶給我們什么1、如何理解SPC1）如何理解SPC的S及內(nèi)涵2）如何理解SPC的P及內(nèi)涵3）如何理解SPC的C及內(nèi)涵【提問互動】考考你，你對SPC認(rèn)知2、SPC能解決那些方面的問題1）SPC能預(yù)防產(chǎn)品制程不穩(wěn)定狀態(tài)，信嗎2）SPC能對設(shè)備參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控..

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• 高級統(tǒng)計(jì)過程控制SPC培訓(xùn)班

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  [6/4-5]北京高級統(tǒng)計(jì)過程控制SPC培訓(xùn)班 [6/11-12]上海高級統(tǒng)計(jì)過程控制SPC培訓(xùn)班[6/18-19]廣州高級統(tǒng)計(jì)過程控制SPC培訓(xùn)班 [6/25-26] 深圳高級統(tǒng)計(jì)過程控制SPC培訓(xùn)班[7/9-10]北京高級統(tǒng)計(jì)過程控制SPC培訓(xùn)班 [7/16-17]上海高級統(tǒng)計(jì)過程控..

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• 統(tǒng)計(jì)過程控制SPC（第二版）

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  第一模塊：概論（0.5hr）質(zhì)量的含義質(zhì)量的發(fā)展歷程（過程控制的發(fā)展過程）SPC分析問題的思路第二模塊：基本統(tǒng)計(jì)（3hrs）課堂練習(xí)偏差總體及樣本、抽樣技術(shù)連續(xù)變量和邏輯變量連續(xù)變量：居中趨勢和離散趨勢正態(tài)分布及中心極限定律方差分析第三模塊..

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• 統(tǒng)計(jì)過程控制SPC

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  開課地點(diǎn)： 廣東-廣州

  【課程大綱】第一章: 質(zhì)理基礎(chǔ)1.質(zhì)理的發(fā)展歷程2.質(zhì)理的概念及廣義、狹義質(zhì)量的區(qū)別3.世界上著名質(zhì)理專家介紹4.QC七大手法介紹5.SPC含義及其歷程第二章； 統(tǒng)計(jì)學(xué)基礎(chǔ)知識1.統(tǒng)計(jì)的基本概念2.概率的基本概念3.正態(tài)分布及區(qū)間概率求介4.標(biāo)..

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