【培訓(xùn)對象】
生產(chǎn)主管、中層管理部干、IE\PE\ME\QE等技術(shù)工程崗位，生產(chǎn)單位現(xiàn)場管理干部等

【培訓(xùn)收益】
獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。 掌握IE手法和改善技巧。 制定符合企業(yè)自身特點的改善方案。 提高人、機、物的利用率。 獲得組織實施改善、全面推行IE的能力。 與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想。

【互動與破冰】
互動/破冰
第一章 IE導(dǎo)入
1、IE發(fā)展歷程和概念
2、IE技術(shù)體系
3、IE主要工作內(nèi)容
4、IE工程師的素養(yǎng)
第二章 IE與JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關(guān)系
1、豐田生產(chǎn)方式（TPS）介紹
2、美國人為何要學(xué)豐田
3、精益發(fā)展
4、精益實踐在中國的發(fā)展?fàn)顩r
5、為了生存一路賽跑——－內(nèi)部挑戰(zhàn)
6、精益生產(chǎn)與IE
7、精益生產(chǎn)系統(tǒng)
8、精益理念與精益思想五原則
9、IE與PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關(guān)系
第三章 IE與卓越現(xiàn)場管理5S的關(guān)系
1、5S管理是IE推行的基礎(chǔ)
2、突破5S實施的瓶頸
3、5S效果保持的關(guān)鍵管理技術(shù)
4、目視控制概念
5、目視控制的作用
6、目視控制的領(lǐng)域
第四章IE工作研究－方法（一）
1、工作研究概要
2、方法研究分析技術(shù)
3、豐田水準(zhǔn)介紹
4、現(xiàn)場改善提案書
5、決定工程流程分析作成位置
6、工程流程分析的作成
7、應(yīng)有的姿態(tài)
8、改善手段
9、工程種類分析
10、展開應(yīng)有姿態(tài)的改善方向
11、變革的階段和日程規(guī)劃
12、結(jié)構(gòu)的確認(rèn)和現(xiàn)狀評價
13、今后的展開
14、生產(chǎn)變革小組的建設(shè)
15、全員參與改善的項目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善進(jìn)度管理
19、改善結(jié)果管理
20、檢查的現(xiàn)狀把握
21、現(xiàn)場改善的著眼點
22、停滯的改善3STEP和對象
23、制品放置改善的5階段
24、現(xiàn)場改善實施的注意事項
26、新生產(chǎn)方式和工廠革新教育計劃
27、改革職能職責(zé)分擔(dān)規(guī)劃
28、自律生產(chǎn)方式（案例說明）
29、一個流和單個流的區(qū)別管理（案例說明）
30、促進(jìn)改善10項目
31、阻礙改善10項目
32、改善課題（實例說明）
33、流程符號分析方法（案例——－工程分析總括表）
34、流程分析方法（案例——－生產(chǎn)流程圖）
35、一個流的生產(chǎn)線布局改善（案例解說）
36、與流程相關(guān)的布局設(shè)計（部門關(guān)系和場所關(guān)系）
37、作業(yè)流程分析表
38、流程分析四巧法和思維十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4種案例分析）
第五章IE工作研究－設(shè)備改善（二）
1、關(guān)注設(shè)備的時間損失分類（三大類）
2、典型設(shè)備損失因果案例分析（OEE案例分析）
3、設(shè)備改善目的和目標(biāo)
4、改善前提條件
5、設(shè)備綜合效率的定義與運算
6、設(shè)備保全體制的確立
7、故障原因IE
8、故障能力4水準(zhǔn)
9、解決故障的對策
10、PM分析（記入例說明）
11、停頓原因
12、暫停（チョコ停）4水準(zhǔn)
13、停頓5階段對策
14、速度UP4水準(zhǔn)
15、速度UP的順序5階段
16、作業(yè)者的技能影響
17、OEE綜合運行效率概念
18、OEE計算示例:演示教學(xué)
19、OEE考核表
第六章 IE工作研究－動作分析改善（三）
1、動作分析（記入例）
2、動作分析（符號＋記號＋顏色）
3、動作分析改善事例說明
4、經(jīng)濟動作原則含義
5、經(jīng)濟動作三原則
6、動作改善20原則和人體運用8原則
1）人體運用8原則
2）手部動作5個等級
3）工作場所6原則
4）定置定位、就近依序改善實踐
5）豐田人非增值案例說明
6）工具設(shè)備6原則
7）物料取放操作位置改善實踐案例說明
7、時間和工作分析方法（MOD法及21動作）
8、MTM法的動作基本要素
9、MOD法手工擰緊螺母動作分析案例
第七章 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡及生產(chǎn)線平衡
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概要
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書
3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)案例說明
4、標(biāo)準(zhǔn)時間分析
5、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實踐應(yīng)用
6、工序負(fù)荷平衡改善前后對比圖
7、標(biāo)準(zhǔn)化管理與建設(shè)企業(yè)文化的關(guān)系

課程總結(jié)： 

實踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔(dān)任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔(dān)任富士康IE學(xué)院院長
3年擔(dān)任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理
3年擔(dān)任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統(tǒng)”、“品管系統(tǒng)”、“生管系統(tǒng)”和“經(jīng)管系統(tǒng)”的主要創(chuàng)建者之一，主導(dǎo)富士康eCMMS運營模式的創(chuàng)建及推行，并擴展至集團全球。在擔(dān)任富士康集團“標(biāo)準(zhǔn)化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續(xù)至今，用4年時間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習(xí)經(jīng)驗；8年各類企業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；200余家各類企業(yè)管理改善主導(dǎo)；近1600場內(nèi)部培訓(xùn)課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現(xiàn)場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導(dǎo)。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細(xì)化現(xiàn)場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細(xì)化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來創(chuàng)新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，從標(biāo)準(zhǔn)工時建立、KPI導(dǎo)入到績效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現(xiàn)場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓(xùn)和輔導(dǎo)下成長，人員從第一次進(jìn)入時的800多人，發(fā)展到現(xiàn)在的6000多人；由一個工業(yè)園發(fā)展到五個工業(yè)園，是成為深圳自行車業(yè)的標(biāo)桿。由于在該公司的有效輔導(dǎo)，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車廠進(jìn)行輔導(dǎo)---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯(lián)發(fā)自行車---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，包括基礎(chǔ)工程建設(shè)(標(biāo)準(zhǔn)工時/KPI/績效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線設(shè)計，平面布局設(shè)計；研發(fā)系統(tǒng)作業(yè)流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓(xùn)，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內(nèi)容，幾乎成為干部的工作標(biāo)準(zhǔn)，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長為北美市場最大的戶外家具供應(yīng)商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達(dá)600多個貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門開發(fā)完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過系統(tǒng)進(jìn)行運作，固化了運營管理運作；現(xiàn)在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構(gòu)進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶別相結(jié)合的部門架構(gòu)，內(nèi)部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標(biāo)準(zhǔn)化，也加速了該公司的信息化建設(shè)，協(xié)助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達(dá)到98%。
衛(wèi)潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據(jù)訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規(guī)劃了長/短/中三種形式的產(chǎn)線，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規(guī)劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區(qū)，一直沿用至今。
金華門業(yè)：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準(zhǔn)時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養(yǎng)了一批能征善戰(zhàn)的生產(chǎn)干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰(zhàn)，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續(xù)四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區(qū)，福永廠區(qū)到珠海廠區(qū)，從建立標(biāo)準(zhǔn)、理順流程、確定目標(biāo)、導(dǎo)入KPI、修訂績效薪資制度、規(guī)劃新廠區(qū)平面布局，長期的輔導(dǎo)結(jié)合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬上升到4、5萬，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應(yīng)用第二部分..

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• 生產(chǎn)管理人員應(yīng)有的IE技能

   

  生產(chǎn)管理培訓(xùn)（一）、1、IE的基本概念與工作研究的價值; 2、如何運用相關(guān)工具進(jìn)行流程分析; 3、如何進(jìn)行動作分析與動作的經(jīng)濟原則的應(yīng)用; 4、時間研究、標(biāo)準(zhǔn)工時的制定; 　生產(chǎn)管理培訓(xùn)（二） 1、工序編排的基本原則與方法; 2、工序編排案例分析; 3、流水線平衡技巧的應(yīng)用; 4..

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